擠壓工藝對(duì)鋁合金型材電解著色的影響主要是模具設(shè)計(jì)、擠壓溫度、擠壓速度和冷卻方式對(duì)擠壓鋁合金型材表面狀態(tài)和均勻性的影響。模具設(shè)計(jì)應(yīng)能充分揉搓進(jìn)料，否則容易出現(xiàn)亮（暗）帶缺陷，同一型材上可能出現(xiàn)分色；同時(shí)，模具狀態(tài)和鋁合金型材表面的擠壓線也會(huì)影響氧化著色。擠壓溫度、速度、冷卻方式和冷卻時(shí)間不同，造成型材結(jié)構(gòu)不均勻，并產(chǎn)生色差。

陽極氧化對(duì)鋁合金型材電解著色的色差有重要影響，特別是在垂直氧化線生產(chǎn)過程中，容易出現(xiàn)兩種顏色，垂直氧化槽深7.5 m，上下槽液容易產(chǎn)生溫差，溫度對(duì)陽極氧化有重要影響，溫度高，氧化膜溶解增加，多孔陽極氧化膜表面孔徑增大，反之亦然。此外，溫度高，陽極氧化膜孔隙率高，反之亦然。電解著色主要是由著色液的金屬離子在氧化膜微孔的阻隔層表面進(jìn)行電化學(xué)還原反應(yīng)，使著色液中的金屬離子沉積在陽極氧化膜孔底部，入射光散射顯示不同顏色，孔隙中沉積的物質(zhì)越多，顏色越多。在相同電量的條件下，在高溫和低溫條件下沉積相同量的金屬或金屬化合物，對(duì)于孔隙率高、表面孔徑大的零件，每口井的沉積量較小，顏色較淺，顏色較深，從而造成著色材料的兩種顏色。在陽極氧化過程中，氧化膜的電導(dǎo)率受氧化膜的影響，也會(huì)引起著色材料的色差，使得氧化膜相對(duì)不同，鋁合金型材著色后產(chǎn)生色差。

色差問題可以直接反映在鋁合金型材電解著色過程中。電解著色液的電流分布能力對(duì)著色材料的均勻著色有著決定性的影響。一旦電流分布不均勻，就會(huì)造成明顯的色差。儲(chǔ)罐液的電流分布能力主要與儲(chǔ)罐液的電導(dǎo)率和極化有關(guān)。著色液中含有一定量的導(dǎo)電鹽，主要是為了提高著色溶液的電導(dǎo)率。當(dāng)不及時(shí)加入導(dǎo)電鹽時(shí)，導(dǎo)電能力降低，電流分布能力下降，從而導(dǎo)致色差。此外，著色液中的添加劑會(huì)產(chǎn)生特征吸附，從而增加極化程度。過多的材料消耗會(huì)降低電解液的極化程度，降低電流的分布能力，還會(huì)引起色差。在實(shí)際生產(chǎn)中，不僅要提高槽液的導(dǎo)電性，而且要保證導(dǎo)電桿和銅座具有良好的導(dǎo)電性。電導(dǎo)差會(huì)導(dǎo)致電力線的不均勻分布和色差。

上面我們主要介紹了幾種影響同一鋁合金型材色差的原因。陽極氧化和電解著色工藝參數(shù)的變化會(huì)引起不同鍍液材料的色差。因此，在生產(chǎn)中應(yīng)控制鋁合金型材氧化著色過程的穩(wěn)定性，保證各參數(shù)的一致性，以減少鋁合金型材氧化著色材料的色差。外觀。

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